L’impianto di riciclo di Aliplast - la cui costruzione è stata avviata nel 2024, operativo da aprile, e che a regime occuperà 80 lavoratori - è tra i più innovativi del settore nel panorama europeo e permette di lavorare fino a 30mila tonnellate di polimeri riciclati all’anno di alta qualità, con caratteristiche comparabili a quelle della materia vergine ottenuta da fonte fossile: il grado di purezza certificata, infatti, è superiore al 99%
Grazie a un investimento di 48,8 milioni di euro, di cui 7,7 come contributo diretto
“R3GID è un esempio concreto di come l’Italia possa giocare d’anticipo rispetto alle sfide poste dai nuovi regolamenti europei, dal PPWR all’ELV, trasformandole in opportunità di crescita industriale – afferma il Ministro dell’Ambiente e della Sicurezza energetica, Gilberto Pichetto Fratin -. Qui troviamo tecnologia italiana, una filiera interamente made in Italy e un prodotto certificato, tracciato e di qualità comparabile alla materia prima vergine.
“L'Europa ha un gap strutturale nel riciclo: la capacità è ferma o in calo, mentre le nuove norme faranno crescere la domanda di plastica riciclata di qualità equivalente al polimero vergine – spiega l’Amministratore Delegato del Gruppo Hera, Orazio Iacono -. I numeri sono chiari. Oggi l'Europa ha una capacità di riciclo di 13,5 milioni di tonnellate di plastica, ma solo 3,5 milioni per le plastiche rigide, di cui circa 440mila tonnellate in Italia. Ma entro il 2040 serviranno altri 5,7 milioni di tonnellate2 di plastiche rigide riciclate: un divario enorme. R3GID è la risposta di chi si muove per primo. Offre alla manifattura italiana materiali di qualità, made in Italy e a chilometro zero, tagliando anche i costi d'importazione e garantendo l’approvvigionamento. E c'è un beneficio per il Paese: ogni anno l'Italia versa all'Unione europea circa 800 milioni di euro di Plastic Tax sugli imballaggi in plastica non riciclati, ma il solo sito di Modena farebbe risparmiare circa 24 milioni di euro se tutta la produzione fosse destinata agli imballaggi”.
L’impianto è stato realizzato dal Gruppo Hera con le migliori tecnologie disponibili.
Più in generale, la dotazione impiantistica e le tecnologie adottate consentono di ottenere polimeri riciclati e compound a elevata purezza, destinati a sostituire materiali vergini di origine fossile in applicazioni ad alto valore aggiunto, e di sviluppare materiali tailor-made, per soddisfare specifici requisiti funzionali, meccanici, estetici e normativi, ampliando le opportunità di impiego delle plastiche riciclate anche nei segmenti più esigenti del mercato.
R3GID sorge nel polo industriale del Gruppo Hera di via Cavazza, a Modena, in cui operano già il termovalorizzatore e il depuratore delle acque reflue. l'acqua in uscita dal depuratore alimenta il processo produttivo dell’impianto di riciclo delle plastiche rigide e poi torna al depuratore, mentre l'energia elettrica del termovalorizzatore alimenta le nuove linee di business.
Il risultato è un taglio dei costi energetici, che nel riciclo italiano pesavano già prima della crisi energetica circa il 30% dei costi di produzione, materia prima esclusa. L'impianto evita inoltre circa 30mila tonnellate di CO2 equivalente rispetto alla produzione da plastica vergine, a parità di ciclo produttivo[3].
Aliplast raddoppia
Con Modena, l'ampliamento di Borgolavezzaro (Novara) dedicato al riciclo del PE-LD e l'acquisizione del 70% di Kronos Polymer Polska, anch'essa specializzata in PE-LD e in via di perfezionamento entro fine 2026, Aliplast raddoppierà la capacità di riciclo, aumentando la propria flessibilità. Supererà le 210.000 tonnellate annue di materie prime seconde plastiche di alta qualità, con una capacità produttiva complessiva pari a 255.000 tonnellate annue.
L'investimento di Modena rientra nei 2 miliardi di euro che il piano industriale destina all’economia circolare per il periodo 2025-2029, sui 5,5 miliardi complessivi.
L’inaugurazione di questa mattina dell’impianto Aliplast di Modena è stata l’occasione per promuovere un confronto sul futuro del settore del riciclo della plastica, tra innovazione e sostenibilità. Dopo i saluti istituzionali del Sindaco di Modena Massimo Mezzetti, del Presidente della Regione Emilia-Romagna Michele de Pascale e del Ministro Gilberto Pichetto Fratin, l’Amministratore Delegato del Gruppo Hera Orazio Iacono ha inquadrato l’impianto all’interno della strategia aziendale, mentre l’Amministratore Delegato di Herambiente Andrea Ramonda ha illustrato le principali caratteristiche di R3GID e Michele Petrone, Amministratore Delegato di Aliplast, ha aperto i lavori della mattinata.
L’evento è proseguito con una tavola rotonda, moderata da Francesca Gambarini, giornalista de L’Economia Corriere della Sera, che ha visto protagonisti il mondo dell’industria e della ricerca: Paolo Accastello, Stellantis Manifacturing – Vehicle Area Manager Italy & Poland; Luigi De Nardo, Direttore Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica ‘Giulio Natta’ del Politecnico di Milano; Fabrizio Di Amato, Presidente e fondatore del gruppo MAIRE; Antonino Furfari, Direttore Generale di Plastics Recyclers Europe (PRE); Paolo Goi, Global Innovation, Research & Quality Director Davines; Maurizio Mezzelani, Responsabile R&D di Fratelli Guzzini e Simone Targetti Ferri, Sustainability Officer L’Oréal Italia. Dopo il taglio del nastro, la mattinata si è conclusa con la visita guidata all’impianto.
Lo scenario europeo del riciclo delle plastiche e le evoluzioni normative
Il PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) adottato dai Paesi europei nel 2025 richiede entro il 2040 ulteriori 5,7 milioni di tonnellate4 di capacità di riciclo aggiuntiva nel continente rispetto alla situazione attuale per HDPE e PP rigidi, ma 2 milioni[4]4 dovranno essere disponibili già entro il 2030 per far fronte alle quote crescenti di materiale riciclato negli imballaggi previsti dal regolatore. In questo scenario si inserisce anche il Regolamento ELV (End of Life Vehicles), approvato a giugno 2026, che introduce un contenuto minimo di plastica riciclata nei nuovi veicoli del 15% dal 2032 e del 25% dal 2036, di cui almeno il 20% deve provenire da veicoli a fine vita. L’ELV si applica solo ai nuovi modelli immessi sul mercato, quindi, l’effetto pieno sull’intero parco veicoli circolate è atteso non prima del 2042 e richiede entro quella data 1,2 milioni di tonnellate di plastica riciclata post consumo.
Come rinasce la plastica rigida
Nell’impianto di Modena il riciclo della plastica rigida avviene all’interno di un doppio percorso: nell’area di stoccaggio i materiali vengono infatti suddivisi a seconda della composizione e del colore e indirizzati su due linee distinte per la lavorazione di materiale omogeneo ed eterogeneo. Solo una volta intrapresa la giusta strada lungo le due linee, infatti, inizia il processo di lavorazione. Il materiale plastico appena smistato entra nell’impianto e affronta la sua prima vera trasformazione all’interno di macchinari altamente sofisticati, dove viene sminuzzato in scaglie e ripulito da corpi estranei e impurità. Successivamente, il lavaggio e la selezione ottica garantiscono la qualità necessaria per la fase di estrusione dove il materiale viene infine ridotto in granuli pronti per rientrare nel ciclo industriale e diventare un nuovo prodotto.
Il risultato è una plastica rigida, materia prima seconda, dalle prestazioni del tutto comparabili a quelle della plastica vergine. Il metodo utilizzato da Aliplast, infatti, consiste nell’upcycling, cioè una rigenerazione che eleva la qualità del polimero di partenza, raggiungendo così caratteristiche qualitative di altissimo livello.
Le due filiere: urbana e industriale
La plastica rigida lavorata nell’impianto di Modena proviene sia dal circuito dei rifiuti urbani sia da quello dei rifiuti industriali.
Nel primo caso Aliplast si rifornisce - attraverso i consorzi di filiera e aziende private - della plastica selezionata nei centri primari e secondari. Si tratta di materiale post consumo come ad esempio flaconi, componenti plastiche di piccoli elettrodomestici, contenitori che non sono imballaggi.
Nel secondo caso, invece, la plastica rigida che arriva all’impianto direttamente dall’industria è caratterizzata, ad esempio, da pallet, cassette, componenti automobilistiche (serbatoi, paraurti, etc), supporti informatici, arredamento e scarti del settore personal care.
Decarbonizzazione, risparmio energetico e il cerchio che si chiude
Il nuovo impianto sarà in grado di produrre ogni anno, a regime, fino a 30 mila tonnellate di polimeri riciclati di alta qualità a partire da rifiuti plastici rigidi permettendo di risparmiare all’ambiente emissioni per circa 30 mila tonnellate equivalenti di CO2 a parità di ciclo produttivo con la plastica vergine.
Il nuovo impianto si inserisce inoltre in un polo impiantistico del Gruppo Hera già consolidato sfruttando le potenzialità di diverse linee di business. È alimentato dall’energia elettrica prodotta dal vicino termovalorizzatore, mentre il processo produttivo utilizza l’acqua in uscita dal depuratore, per poi reimmetterla nello stesso, chiudendo così un circolo virtuoso.
L’impianto di riciclo delle plastiche rigide garantisce, infine, alti standard di sicurezza e innovazione, con l’automazione e una elevata digitalizzazione dei processi, consentendo anche di massimizzare l’efficienza energetica.
